切削液使用管理上的常见问题

问题

原因

正确措施

乳化液分离、转相、生成不溶物

（1）稀释方法不当
（2）废油混入多
（3）劣化严重，腐败
（4）铝合金生成氢氧化铝

（1）在液箱内加满水，并在搅拌下加入原液
（2）安装浮油回收装置
（3）添加防腐剂、PH值向上剂或原液
（4）换用新液

易腐败，更液频繁

（1）管理不善
（2）漏油、切屑混入多
（3）休假期间豉入空气不足
（4）使用浸硫砂轮
（5）切削液的防腐剂性能不良

（1）进行PH值合浓度管理
（2）设置去油和切屑装置
（3）休假期间向切削液豉入空气
（4）换用磨削液或砂轮
（5）定期添加杀菌剂

使用液发红（绿）

（1）磨削液中的胺与切屑（铁或铜）反应
（2）生成氢氧化铁（铜）

（1）除去液中的切屑
（2）添加剂防锈剂PH值向上剂

皮肤过敏

（1）稀释液浓度太浓
（2）劣化严重、腐败
（3）杀菌剂过量

（1）加水稀释至正确浓度
（2）添加杀菌剂、换用新液
（3）换用新液

机床或工件生锈（水基切削液）

（1）切削液浓度降低
（2）PH值降低
（3）浸砂轮中硫的溶解
（4）防锈添加剂被消耗掉
（5）切削液腐败变质

（1）测定切削液工按使用要求补充加入原液，使切削液的浓度控制在合适的范围内
（2）补充碳酸钠，使PH值保持在9左右
（3）对于浸硫砂轮，应选用对硫无溶解作用的切削液
（4）补充防锈添加剂
（5）更换已经腐败变质的切削液

工序间零件生锈（水基切削液）

（1）工件加工后停留过长
（2）附近盐井、酸冼槽排出来的腐蚀气湿度过大
（3）长时间的霉雨天气导致空气温度过大

（1）进行工序间防锈处理，将零件涂上防锈油或浸入了锈水中
（2）在周围环境恶劣的情况下，工件加工完毕即涂上防锈油

机床床面出现污迹（油基切削液）

切削液的成分与机床表面的金属产生化学反应

（1）下班前做好清洁工作
（2）检查切削液中是否混入水分
（3）检查极压添加剂的反应性，如极压添加剂常温下与金属有较强的反应能力，则不适宜使用
（4）及时更换已变质的切削液

铜合金零件变色或腐蚀

由于切削液的成分与铜合金起化
学反应，特别含活性硫的切削液
对铜腐蚀严重

（1）选用非活性型的切削液
（2）加入铜的防腐蚀添加剂苯并三氮唑
（3）及时更换已变质的切削液

限位开关等电气系统出现故障

（1）水分的混入
（2）飞溅上去的切削液吸湿性强
（3）切削液中的高级脂肪酸皂的粘稠性

（1）采用防止水分混入的护罩和密封圈
（2）换用无机盐含量少的切削液（如乳化液）
（3）换用含高级脂肪酸皂少的切削液

机床滑动面出现附着物，机床上的可移动部件及检测装置运动不灵活

切削液的抗氧化性能差，产生的粘稠物滞留在机床滑动面上；水基合成切削液在水分蒸发后产生添加剂残留物

（1）定期清理机床
（2）选用氧化稳定性好的切削液
（3）及时更换已劣质的切削液

机床油漆剥落

水基切削液中的碱和表面活性剂的作用

（1）硝基漆和磷苯二甲酸漆易剥落，应选用乙烯树脂漆或聚胺酯漆
（2）改用PH=8左右的乳化液

起泡激烈,切削液从水箱溢出

（1）切削液的表面活性浓度太大
（2）使用浓度过高

（1）浓度太大时加水稀释
（2）用消泡剂
（3）量测定

过滤器早期堵塞,管道堵塞（水基切削液）

（1）切削液发生腐败,分离出的油、皂变成瘀渣状
（2）发生霉菌、沉渣

（1）换用新液
（2）加入防霉剂

过滤早期堵塞，管道堵塞（油基切削液）

切削液变质引起粘度上升

（1）换用新液
（2）选用氧化稳定性好的处理液
（3）改良除杂方式